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1.- Recepción de materia prima

Este proceso se lleva a cabo cada vez que ingresa una carga con materia prima a nuestras instalaciones. La recepción se realiza de la siguiente manera:

1.- Registro y recepción del transporte al interior de nuestro recinto.
2.- Desencarpado de la carga y posterior revisión y chequeo de las condiciones del transporte (control de calidad).
3.- Muestreo y análisis de ingreso de la materia prima (control de calidad).
4.- Descarga en pavo de recepción.

2.- Pre limpieza

Se realiza en el sector de recepción al momento de descargar la materia prima, para lo cual se cuenta con dos cribas de limpieza. El proceso se realiza con la finalidad de extraer la mayor cantidad posible de impurezas de tamaño superior a 7 x 11mm y aquellas de diámetro inferior a 1,5mm, además de extraer un gran porcentaje de polvo fino, tierra y otras partículas. Luego de la pre limpieza, la materia prima es depositada en los 7 silos de acopio disponibles.

3.- Limpieza

Representa la primera etapa del proceso al interior de la Planta. Esta línea cuenta con una serie de equipos cuya finalidad es extraer todas las semillas y materias extrañas a la avena.

4.- Descascarado

Este proceso comienza al ingresar el flujo de avena limpia a una peladora neumática donde es retirada la cáscara del grano mediante un sistema que hace impactar el grano cubierto contra una superficie cilíndrica de acero revestida de poliuretano de alta densidad para que la cáscara se abra y suelte el grano en su interior. Así se obtienen granos, cáscaras y fragmentos, los que son sometidos a un proceso de limpieza mediante corriente de aire. Luego son transportados hacia una cepilladora para ayudar a despegar los granos que aún se encuentran retenidos al interior de la cáscara. Finalmente se lleva el flujo hasta una “mesa paddy” para separar los granos con cáscara de los completamente descascarados, que seguirán a la etapa siguiente.

5.- Tratamiento térmico

En este punto, el grano ingresa a un vaporizador donde recibe un tratamiento hidrotérmico con vapor vivo a 104ºC para lograr una inactivación enzimática. Luego es sometido a secado y tostado en tres cámaras de trasferencia de calor por conducción, más una cámara de enfriado donde alcanza la temperatura ambiente. Después de este proceso, el grano puede tomar dos destinos; ya sea seguir en el proceso pasando por la línea de cortado hasta obtener hojuelas, o dirigir el flujo hasta el silo de envasado para comercializarlo como producto terminado en sacos de 40 y 50 kg.

6.- Cortado

El proceso se realiza en cuatro cortadoras de dos tambores cada una. El corte del grano se realiza con cuchillos de acero inoxidable y el producto resultante se pasa por una tarara para retirar el polvo en suspensión y materias livianas. Luego, se envía a un “Planfsister” donde se clasifica el grano de acuerdo a dos medidas diferentes y ambos son sometidos nuevamente a una segunda limpieza para finalmente ser clasificados en un “trieur”. Así el grano queda limpio y listo para ingresar al proceso de laminado.

7.- Laminado

Luego del acondicionamiento hidrotérmico, el flujo de grano es enviado a un laminador de cilindro en donde se obtendrán las hojuelas de avena. Después, el producto es enviado a un secador-enfriador de lecho fluidizado para extraer el exceso de humedad y enfriarlo hasta una temperatura que permita un adecuado envasado y almacenamiento. Las hojuelas secas y enfriadas se someten a una selección y limpieza en un equipo separador y levante para finalmente ser enviados a los silos de envasado. El proceso termina con un ensacado automático en sacos de polipropileno laminado impermeables.

8.- Molienda y envasado de harina

Esta línea comienza con el transporte por vía neumática de las hojuelas de avena que pueden venir directamente desde la línea de laminado o desde los depósitos temporales. Para la elaboración de la harina se usa un silo receptor para la acumulación de hojuelas que posteriormente son llevadas al molino de martillo donde usando diferentes tipos de tela se obtiene el producto de diferentes granulometrías. Luego, éste es derivado a un depósito interno de la Planta para ser trasladada a los silos de envasado donde es ensacada en sacos de polipropileno termolaminado de diferentes pesos.

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